Auch traditionelle Unternehmen sind auf Daten angewiesen
Veröffentlicht am 18. März 2022 in Industry 4.0
Die richtigen Tools und Technologien ermöglichen eine fortschrittliche, vorausschauende Wartung, sowie die Vermeidung von Engpässen. Finden Sie heraus, wie die Digitalisierung die Lücke zwischen älteren Systemen und der Industrie 4.0 schließt.
Zweifellos setzt die Digitalisierung hohe Maßstäbe an Effizienz und Durchsatz in der Produktion. Da Hersteller sich immer näher Richtung Industrie 4.0 bewegen, stellt sich immer weniger die Frage, OB Produktionsunternehmen die Daten nutzen, die mit jedem gefertigten Teil erzeugt werden, sondern WANN sie sie nutzen. Wie bestreiten traditionelle Unternehmen die ersten Schritte zur Digitalisierung und der Nutzung dieser Daten? Wie kann das Potenzial in jedem Produktionssystem entfaltet werden, um die Leistung zu verbessern? Und was ist der einfachste Weg, von der Leistung von Cloud Computing und hochentwickelter künstlicher Intelligenz zu profitieren?
Nicht jedes moderne Unternehmen erinnert an einen Hightech-Ausstellungsraum mit makellosen Mitarbeitern in Laborkitteln. Im Gegenteil, viele von ihnen sind vielleicht gar nicht besonders modern. Das heißt aber nicht, dass sie nicht auch von modernen Tools, Prozessen und bewährten Verfahren profitieren sollten, die ein produktives und erfolgreiches Unternehmen ausmachen. Auf dem Weg in diese neue Welt ist die Digitalisierung zu einer wichtigen Brücke geworden, die es Betreibern und Produktionsleitern ermöglicht, Nutzen aus den Daten zu ziehen und so wichtige Hinweise für eine Verbesserung der Produktion zu erhalten.
Sensoren machen den Anfang
Da neue Standards für Effizienz und Qualität immer mehr zur Norm werden, wendet man sich für einen Wettbewerbsvorteil zunehmend der Digitalisierung zu. Sensoren (von sehr simplen bis zu hochkomplexen) können in alle Arten von Produktionslinien integriert werden, zur Messung aller Parameter: von der Temperatur und Geschwindigkeit der Produkte bis hin zu Form, Größe, Gewicht und Härte bei Fertigstellung. Sensoren können Teil eines drahtlosen Netzwerks sein, Signale per Fernzugriff senden oder direkt mit einem vorhandenen Produktionssystem verbunden werden, je nach Anforderung des Unternehmens.Von Rohdaten zu wichtigen Informationen
Die Sensoren liefern Rohdaten, die in Informationen umgewandelt werden können und wichtige Einblicke ermöglichen, um die Effizienz zu steigern, Engpässe zu vermeiden, Ausfallzeiten zu reduzieren und Produktionszyklen zu optimieren – vorausgesetzt, sie werden korrekt eingesetzt. Bevor Daten analysiert werden können, müssen sie gespeichert werden; entweder auf einem internen Server oder über einen Cloud-basierten Dienst, der mehr Möglichkeiten zur Erweiterung und externen Verarbeitung bietet. Wieviel Speicherplatz genau benötigt wird, hängt von der Anwendung, dem Digitalisierungsgrad, der Ausgabeform sowie der erforderlichen Analyse ab. Zum Vergleich: Eine Produktionslinie mit einfachen Sensoren zur Überwachung des Durchsatzes erzeugt deutlich weniger Daten als eine Produktionslinie mit Kameras zu Qualitätskontrolle, die mehrere Arten von Produktformen überwachen.
Cloud oder Edge?
Ein wichtiger erster Schritt ist das Sammeln von Datenpunkten verschiedener Elemente während des Produktionsprozesses. Die Geschwindigkeit von Produktionslinien ist einer von vielen Faktoren, die den nächsten Schritt bestimmen. Sobald die Daten erfasst sind, müssen sie gespeichert und verarbeitet werden. Wenn eine intensive Analyse erforderlich ist (Engpassprävention/Korrelationsanalyse usw.), könnte eine lokale Speicherung Sinn ergeben. Wenn große Datenmengen verarbeitet werden sollen, wäre eine Cloud-Lösung zu bevorzugen. Wenn die Daten jedoch in Echtzeit verarbeitet werden sollen, kann das ständige Hin- und Herschicken der Daten in die Cloud und zurück Verzögerungen durch Latenz verursachen. Hier sind Edge-Geräte ideal, da sie die Verarbeitung eines Großteils der Daten in der Nähe der Maschine selbst ermöglichen, ohne dass das Netzwerk mit Datenströmen überlastet wird, die für die Verarbeitung in der Cloud bestimmt sind. Einfach ausgedrückt: Wenn Daten "at the Edge" verarbeitet werden, können die Ergebnisse schneller und kostengünstiger verfügbar gemacht werden. Das hängt jedoch alles von den genauen Anforderungen der Anwendung ab, die von OMRON gemeinsam mit unserem Partnernetzwerk ermittelt werden können.Erstellung eines verwaltbaren Systems
Es gibt auch Lösungen, die den gesamten Prozess vereinfachen und automatisieren können. Zum Beispiel stellt die Automatisierungsplattform Sysmac von OMRON ein konstruktives und verwaltbares System dar, und ist eine bewährte Lösung, die leistungsstarke und robuste Datenerfassungs- und Verarbeitungsfunktionen bietet. Sysmac liefert eine genaue und zuverlässige Datenerfassung und -analyse und verwendet künstliche Intelligenz, um eine vorausschauende Datenanalyse in Echtzeit zu ermöglichen. Sysmac verfügt über einen Controller mit direkter SQL-Datenbankkonnektivität einschließlich OPC-UA- und MQTT-Kompatibilität. Die Steuerung für die gesamte Maschine oder Produktionszelle und kann im Handumdrehen für jede Einrichtung konfiguriert werden.
Die Sysmac-Serie wurde mit Blick auf Sicherheit und Benutzerfreundlichkeit entwickelt und bietet Zuverlässigkeit, Robustheit und schnelle Steuerung für Unternehmer, die Nutzen aus der Digitalisierung ziehen möchten. Sysmac verwaltet Eingangs- und Ausgangssignale von Sensoren und Aktoren, Sicht- und Bewegungssteuerungen, E/A und Sicherheit, ist ohne Umwege netzwerkfähig und leicht zu steuern. Egal, ob Rückverfolgbarkeit in der Fertigung, vorausschauende Wartung, Änderungssimulation oder Engpassauflösung, es gibt bewährte Tools, die Ihnen dabei helfen können.
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